user_mobilelogo

Materiały szkoleniowe ze spotkania Rzeczoznawców z dn. 02-03 października 2009 r.

Cement

- hydrauliczne spoiwo mineralne, otrzymywane przez zmielenie surowców mineralnych (margiel lub wapień i glina) i wypalenie na klinkier w piecu cementowym
(w temperaturze 1700-1800°C). Stosowany jest do przygotowywania zapraw cementowych, cementowo-wapiennych i betonów.

b1      b2

 

Hydratacja cementu (uwodnienie)

- ogół procesów fizycznych i chemicznych (obejmujący rozpuszczanie, reakcje hydratacji i hydrolizy) przebiegający na skutek łączenia wody z cementem z utworzeniem produktów reakcji. Niezbędna ilość wody do pełnej hydratacji cementu waha się od 20 do 25% jego masy.

Odpowiednia ilość wody (W) do cementu (C) daje mieszankę gęstą lub płynną:

W/C = 4/25 (mieszanka gęsta)

W/C = 10/25 (mieszanka płynna)

 

MIESZANKI CEMENTOWE Z MIXOKRETA - WYTRZYMAŁOŚĆ

Aby zaprawa cementowa była mocna należy:

1. stosować wyższą klasę betonu

2. ograniczyć ilość wody w mieszance

3. stosować różnorodne kruszywo i piasek

 

  • Wytrzymałość betonu rośnie z klasą cementu

  b3                b4

 

  • Plasyfikatory dodawane do mieszanek nie mają właściwości wzmacniających, jedynie ograniczają ilość dodawanej wody, co wpływa korzystnie na wytrzymałość betonu np.

          Cement 300 kg                              Cement 300 kg

          Piasek 1700 kg                              Piasek 1700 k

          Woda 200 L                                    Woda 130 L

          Plastyfikator 1,5 L


Im drobniejsze kruszywo (piasek) w mieszance cementowej, tym powinien być zwiększony udział cementu, w przeciwnym razie pomiędzy ziarnami piasku będą tworzyć się pustki, a zaprawa będzie słaba, o strukturze pumeksu.

b5

Bardzo mocny beton - piasek i różnej wielkości kruszywo

b6

Dobry beton - piasek i kruszywo 8-10 mm

b7

 Słaby beton - sam piasek

 

  • Zmiana wilgotności wyschniętego betonu

Wyschnięty beton nie jest higroskopijny - nie nasiąka wilgocią z powietrza. 
Piasek nie nabiera z powietrza więcej niż 0,2% wilgoci.
Dodatek wapna do mieszanki cementowej powoduje obniżenie wytrzymałości jastrychu (może być to niezauważalne bez dokładnych pomiarów). Pod wpływem wilgoci beton
z dodatkiem wapna będzie się kruszył i straci swoją wartość techniczną (destrukcja).

 

  • Kurczliwość betonu

Beton o stosunku cementu do piasku (C/P) = 1/3 ma większą kurczliwość i zdolność do pękania niż beton o stosunku C/P = 1/7.
Włókna zbrojeniowe (zbrojenie rozproszone) nie wzmacniają betonu lecz podwyższają wodożądność betonu, co ogranicza pęknięcia.

 

ABY PODŁOŻE BETONOWE LUB JASTRYCH CEMENTOWY BYŁ MOCNY NALEŻY:

  1. Dobrać wytrzymałość podłoża zgodnie z przewidywanym obciążeniem docelowym.
  2. Zagęścić i zwilżyć wodą warstwy poprzedzające podłoże (grunt, piasek, gruz).
  3. W przypadku wykonania podłoża na istniejącym betonie usunąć fragmenty luźne i słabe z jego powierzchni. Zwilżyć istniejące podłoże na 12 – 24 godzin przed wykonaniem nowego podłoża, następnie wykonać warstwę szczepną przy użyciu gotowych środków chemicznych lub zaczynu cementowego.
  4. Wykonać dylatację pionową gr. 1 cm ze styropianu na styku podłoże – ściana.
  5. Zaprawę cementową układać pomiędzy listwami (uprzednio ukierunkowanymi i wypoziomowanymi) warstwą o grubości min. 4 cm. 
  6. Po wstępnym stwardnieniu należy zatrzeć wykonany podkład.
  7. Zabezpieczyć wykonane podłoże przed użytkowaniem przez okres min. 3 dni (tj. np. chodzenie, przejazdy taczkami, itp.).
  8. W ciągu pierwszych 10 – 14 dni twardnienia zaprawy, pielęgnować ją poprzez ciągłe zwilżanie wodą lub pokrycie podłoża mokrymi trocinami / piaskiem, folią, środkami powłokotwórczymi (folią).
  9. Wykonać dylatacje powierzchni podłoża (działki robocze, nacięcia) tworząc pola o powierzchni <30 m2 (długość boku < 6,0 m). Jeśli na istniejącym podłożu betonowym są dylatacje to należy je odwzorować na nowo wykonywanym podłożu.

Zalecane rodzaje cementu: 
CEM II/B-S 32,5 R lub CEM II/B-V 32,5 R
CEM II/B-S 32,5 R lub CEM II/B-V 32,5 R piasek PN-79/B-06711 woda pitna

 

NAJCZĘSTSZE BŁĘDY WYKONAWCY

Przyczyny pękania podbudowy / podłoża

- osiadanie warstw niżej położonych lub podłoża gruntowego,

- zbyt duży rozstaw dylatacji przeciwskurczowych lub ich brak,

- zbyt późne nacięcie dylatacji przeciwskurczowych,

- silne usztywnienie płyty na obwodzie poprzez powiązanie płyty z fundamentami i ścianami,

- brak dylatacji rozszerzeniowych wokół słupów, ścian i fundamentów,

- wbudowanie mieszanki betonowej o niskiej wytrzymałości(zbyt mała ilość cementu lub zbyt duża zawartość wody),

- niedostateczna pielęgnacja lub jej brak,

- oddziaływanie na podbudowę / podłożę po jej wykonaniu wysokiej temperatury, niskiej wilgotności, silnych wiatrów,

- zmienna grubość płyty wynikająca z nierówności podłoża,

- zbyt wczesne rozpoczęcie eksploatacji, przekroczenie nośności płyty szczególnie w pierwszych dniach po jej ułożeniu,

- niewłaściwe zaprojektowanie (nieodpowiednia grubość płyty).

 

Przyczyny pylenia i łuszczenia podbudowy / podłoża

- zbyt duża ilość wody zarobowej w mieszance betonowej,

- zbyt płynny beton, pojawienie się mleczka cementowego na powierzchni betonu,

- przedwczesne zacieranie i wygładzanie powierzchni,

- niewłaściwe techniki zacierania i niewłaściwy czas ich wykonania,

- używanie wody do skrapiania oraz cementu do posypywania podłoża / podbudowy podczas zacierania,

- niewystarczająca pielęgnacja,

- zamrożenie wierzchniej warstwy płyty we wczesnym etapie dojrzewania betonu (roboty w miesiącach zimowych),

- przedwczesne wprowadzenie ruchu wywołującego ścieranie przed uzyskaniem przez beton wymaganej wytrzymałości,

- zbyt niska klasa betonu.

 

W opracowaniu wykorzystano materiały ze szkolenia prowadzonego przez Sławomira Rutczyńskiego - Kierownik ds. Doradztwa Technicznego cementowni Lafarge.